Überblick – Vakuumguss im Prototypenbau
​Auf einen Blick:
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Anwendung: Seriennahe Prototypen & Kleinserien
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Materialien: PU, Silikon & viele weitere Kunststoffe
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Formenbau: Silikonformen für präzise Ergebnisse
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Produktionszeit: 5–7 Werktage je nach Komplexität
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Qualität: Hohe Maßhaltigkeit & Oberflächengüte
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Stückzahlen: Ideal für 1–50 Teile pro Charge
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Vorteile: Kosteneffizient, schnell & flexibel
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Der Vakuumguss ist ein bewährtes Verfahren zur Herstellung von Prototypen und Kleinserien, das sich durch seine hohe Präzision und Effizienz auszeichnet. Besonders bei komplexen Geometrien oder funktionalen Bauteilen bietet der Vakuumguss eine kostengünstige Alternative zu Spritzguss oder CNC-Fertigung.
Dank der Verwendung von Silikonformen lassen sich auch filigrane Details und glatte Oberflächen zuverlässig abbilden. Die Produktionszeit liegt in der Regel bei 5 bis 7 Werktagen – ideal für Projekte mit engem Zeitrahmen.
Mit einer typischen Stückzahl von 1 bis 50 Teilen eignet sich der Vakuumguss besonders für die Vorserienfertigung, Produkttests oder Präsentationsmodelle. Die Kombination aus Materialvielfalt, Maßgenauigkeit und schneller Umsetzung macht ihn zur ersten Wahl für Entwickler und Konstrukteure.
Materialien im Vakuumguss – Vielfalt für jede Anwendung
​Auf einen Blick:
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PX223: Schlagfest, ähnlich ABS
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PX245: Verstärkt, vergleichbar mit PA6-GF
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HPE: Elastisch, Shore A 30–90
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PX331: Flammhemmend, UL94 V0
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PR700: Stabil, universell einsetzbar
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PX521: Transparent, ähnlich PMMA
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PX234: Wärmeformstabil, ABS-basiert
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PX212 / PX205: Flexibel, ähnlich PP/PE
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Weitere Materialien: Auf Anfrage verfügbar
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Die Materialauswahl im Vakuumguss ist breit gefächert und bietet Lösungen für nahezu jede technische Anforderung. Von schlagfesten Kunststoffen wie PX223 bis hin zu transparenten Varianten wie PX521 – die Bandbreite reicht von elastisch über flammhemmend bis wärmeformstabil.
Besonders hervorzuheben ist die Möglichkeit, mechanische Eigenschaften gezielt zu simulieren: PX245 etwa bietet glasfaserverstärkte Eigenschaften, während HPE sich für gummiartige Anwendungen eignet.
Auch für sicherheitsrelevante Bauteile steht mit PX331 ein Material zur Verfügung, das den UL94 V0-Standard erfüllt. Für optische oder transparente Komponenten ist PX521 die erste Wahl.
Die Auswahl erfolgt individuell nach Projektanforderung – gerne beraten wir Sie zu weiteren Spezialmaterialien.
Nachbearbeitung
– Für perfekte Ergebnisse
​Auf einen Blick:
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Polieren: Glatte, glänzende Oberflächen
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Lackieren: Schutz & Design in einem
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Schleifen: Maßhaltigkeit & Finish
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Sandstrahlen: Matte, gleichmäßige Optik
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Montage: Zusammenbau direkt nach Fertigung
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Nach dem Vakuumguss stehen verschiedene Nachbearbeitungsmöglichkeiten zur Verfügung, um das Endprodukt optisch und funktional zu optimieren.
Polieren sorgt für eine hochwertige Oberfläche, während Lackieren sowohl Schutz als auch Designaspekte abdeckt. Für technische Anforderungen wie Maßhaltigkeit oder Passgenauigkeit ist präzises Schleifen unerlässlich.
Sandstrahlen bietet eine gleichmäßige, matte Oberfläche – ideal für funktionale Bauteile oder Designprototypen. Auf Wunsch übernehmen wir auch die Montage der gefertigten Komponenten direkt im Haus.
Vorteile des Vakuumgusses – Warum dieses Verfahren?
​Auf einen Blick:
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Detailgenauigkeit: Komplexe Geometrien realisierbar
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Materialvielfalt: PU, Silikon & Spezialkunststoffe
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Kostenersparnis: Günstiger als Spritzguss bei Kleinserien
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Effizienz: Schnelle Umsetzung & kurze Lieferzeiten
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Oberflächenqualität: Glatt & hochwertig direkt ab Form
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Reproduzierbarkeit: Gleichbleibende Qualität bei Serien
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Vakuumguss überzeugt durch seine hohe Detailtreue und Reproduzierbarkeit – selbst bei komplexen Bauteilen. Die glatte Oberflächenqualität direkt aus der Form spart zusätzliche Bearbeitungsschritte und damit Zeit und Kosten.
Durch die große Materialvielfalt lassen sich unterschiedlichste Anforderungen abdecken – von transparenten Optikteilen bis zu elastischen Komponenten.
Im Vergleich zu anderen Verfahren wie Spritzguss oder CNC-Bearbeitung ist der Vakuumguss bei Kleinserien deutlich kosteneffizienter. Die schnelle Umsetzung macht ihn ideal für agile Entwicklungsprozesse und kurzfristige Projekte.
Häufige Fragen zum Vakuumguss
Was versteht man unter Vakuumguss?
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Vakuumguss ist ein Fertigungsverfahren zur Herstellung von Prototypen und Kleinserien. Dabei wird flüssiger Kunststoff unter Vakuum in eine Silikonform gegossen, was besonders präzise und detailgetreue Ergebnisse ermöglicht.
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Welche Materialien können beim Vakuumguss verwendet werden?
Es stehen zahlreiche Materialien zur Auswahl – darunter PU, Silikon und Spezialkunststoffe wie PX223 (ABS-ähnlich), PX521 (transparent wie PMMA) oder PX331 (flammhemmend nach UL94 V0). Die Auswahl richtet sich nach den Anforderungen des Bauteils.
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Wie lange dauert die Fertigung im Vakuumguss?
Die Produktionszeit liegt in der Regel bei 5 bis 7 Werktagen, abhängig von der Komplexität des Bauteils und der gewünschten Stückzahl. Expressfertigungen sind nach Absprache ebenfalls möglich.
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Für welche Stückzahlen eignet sich der Vakuumguss?
Typischerweise werden zwischen 1 und 50 Teile pro Charge gefertigt. Damit eignet sich das Verfahren ideal für Prototypen, Vorserien oder kleine Produktionsläufe.
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Ist Vakuumguss günstiger als andere Verfahren?
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Ja – insbesondere bei Kleinserien ist der Vakuumguss deutlich kosteneffizienter als z. B. Spritzguss. Die Herstellung der Formen ist günstiger, und die Produktionszeiten sind kürzer.
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Welche Nachbearbeitungen sind möglich?
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Nach dem Guss können die Teile poliert, lackiert, geschliffen oder sandgestrahlt werden. Auch die Montage von Baugruppen ist direkt im Anschluss möglich – alles aus einer Hand.
